第393章 弯道超车（中）

    TFT-LCD生产技术难度，跟半导体生产完全不同。

    半导体生产线，一般来说，越是早期生产线，消化吸收技术越容易。而LCD，则正好相反！

    第一代TFT生产线，那就是难度之王！

    这就是中国在一代产线上，摔了两个跟头的根本原因。

    大家什么时候听说过，生产线建成，却无法投产的？这还是生产线了吗？

    但在一代TFT线上摔跟头的，比比皆是。大陆如此，美国人如此，韩国人如此，台湾也是如此。

    关于1代生产线的生产难度，引用当时东芝市场营销部门的一个高级经理所说，

    “那时候就像是在一堆垃圾里，寻找一片能用的液晶屏。”

    最早进入大批量生产的日本企业，是花了足足四年时间，才渐渐使良率从不到10%上升到了80%。

    DTI（IBM与东芝合资）的这条生产线，从投产开始，良率就一直始终很低。截至92年三月，平均每个月仅产出4200片。

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    第一代TFT-LCD生产如此困难，最大的原因，是对生产环境的洁净度要求。

    由于TFT生产线与半导体生产线，有很大一部分工序重合，但LCD的精度要求比较低（10微米）。

    所以这些厂家，就想当然的认为，LCD生产环境，对环境的要求也会比较低（跟小型液晶一样）。

    但实际情况正好想法。由于LCD的面积较大，被灰尘污染的概率加大了。另外，在晶圆生产的过程中。一个晶圆，可以被切割为成百，上千颗芯片。这些芯片，有几个被污染了，也没有关系，淘汰就是了。

    但是LCD，只有一个，无法淘汰！

    第二个原因，是专用设备。

    现在各厂家使用的设备，主要是用于制造太阳能电池的通用设备。

    电池板的制作，对尘埃颗粒的影响并不敏感。以通用设备加工出来的产品，质量无法保证。

    原因被找到以后，各大LCD生产厂家，只能寻找设备厂商（美国应材）寻求帮助，针对性的整改。

    新一代的LCD专用设备面世（1993年10月）以后，从1994年开始（2代线）LCD的成品率，就上升到了80%。（设备厂家号称90%）

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    过了第一代技术之后，从第二代开始，TFT-LCD的难度，理应很容易了，对吧！

    其实不然，它还是很难！

    关于早期LCD生产技术难度的一个旁证：

    TFT的第一代生产线量产诞生时间是1989年，它的(经济)尺寸是 10英寸。但是时间走到了2000年，这个尺寸也才走到了17英寸。

    整整十年时间，LCD的尺寸，仅仅才扩大了7英寸！

    下面是当时主流生产线的经济尺寸。

    1代线(1991），市场的主流液晶显示器，尺寸为8~10寸。

    3代线（1996年），尺寸为12寸。

    4代线（2000年），尺寸为17寸。

    这里有个概念，要介绍一下，经济尺寸。它指的是在同样的玻璃基板上，生产出来价值最大的产品切割尺寸。

    例如，在一块玻璃基板上，可以生产两快10.4英寸的显示器。还有个选择，那就是用生产一块14英寸的显示器。

    在早期的液晶市场上，有这么一个规律，叫做大一寸，价格翻一倍。也就是说，17寸的显示器，价格是15寸的四倍。

    按照这个规律，14英寸的价格，应该是10英寸的16倍。为什么10英寸会成为经济尺寸？就是因为14英寸的成品率太低，低到售价高16倍，都收不回成本的缘故！

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    另一个关于早期LCD生产技术难度的证据。

    在2000年之前，市面上销售的液晶显示器，都有个叫做“坏点率”的指标！

    这个指标就是说，一块屏上，是允许坏点存在的。只要坏点数小于某个数字，都算合格产品！（小于5个算合格，小于2个算优等品！）

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